Typische Fehler bei der Motorauswahl – und wie man sie vermeidet

Warum viele Probleme nicht im Motor beginnen, sondern im Denken davor

Die Auswahl des richtigen Motors entscheidet nicht nur über Leistung und Lebensdauer eines Systems, sie entscheidet über Projektlaufzeit, Kosten und spätere Änderungsrisiken.
Gerade bei kompakten, kundenspezifischen Antrieben passieren immer wieder dieselben Fehler. Nicht aus Unwissen, sondern aus Zeitdruck, Silodenken oder falschen Annahmen.

Dieser Beitrag zeigt die typischen Denkfehler und wie OEMs sie systematisch vermeiden.

 

1. Unklare oder unvollständige Anforderungen

Der häufigste Fehler – und der teuerste

Viele Projekte starten mit einem Motorwunsch, nicht mit einer sauberen Anforderung.

Typische Lücken:

  • keine realen Lastprofile, nur Maximalwerte

  • unklare Einschaltdauer, Start-Stopp-Zyklen oder Temperaturfenster

  • Umweltbedingungen werden „später“ betrachtet

  • statische Haltekraft wird mit dynamischem Moment verwechselt

Konsequenz:
Der Motor ist entweder falsch ausgelegt oder scheinbar passend, versagt aber im realen Betrieb.

Besser:
Vor der Motorauswahl eine ehrliche Last- und Randbedingungsanalyse durchführen. Nicht perfekt, aber realistisch.

 

2. Überdimensionierung „zur Sicherheit“

Sicherheit durch Größe ist ein Trugschluss

Der Reflex „lieber eine Nummer größer“ ist weit verbreitet – und fast immer falsch.

Folgen:

  • größere Bauform als nötig

  • höherer Energieverbrauch

  • mehr Wärme, mehr EMV, mehr Trägheit

  • schlechteres dynamisches Verhalten

Paradox:
Der überdimensionierte Motor wirkt robuster – macht das System aber instabiler.

Besser:
So klein wie möglich, so groß wie nötig.
Eine saubere Auslegung reduziert Kosten und technische Risiken.

 

3. Nichtbeachten der Steuerungstechnik

Ein Klassiker aus der Praxis

Der Motor ist ausgewählt die Elektronik kommt später.
Oder umgekehrt.

Typische Probleme:

  • Strom und Spannungsbereiche passen nicht zusammen

  • Mikroschrittauflösung wird nicht genutzt

  • Schnittstellen sind ungeeignet oder überdimensioniert

  • EMV-Probleme entstehen erst im Systemtest

Besser:
Motor, Treiber und Regelung immer als Einheit betrachten besonders bei kundenspezifischen Lösungen.

 

4. Vernachlässigung der EMV-Eigenschaften

Dann wird es teuer

EMV wird oft erst dann relevant, wenn:

  • Tests nicht bestanden werden

  • andere Baugruppen gestört werden

  • Serienfreigaben blockiert sind

Ursachen:

  • fehlende Schirmung

  • ungeeignete Kabelführung

  • schlechte Massekonzepte

Besser:
EMV ist kein Add-on.
Sie muss von Anfang an in Mechanik, Elektrik und Layout mitgedacht werden – besonders in sensiblen Anwendungen.

 

5. Missachtung mechanischer Randbedingungen

Der Motor passt – mechanisch aber nicht

Häufige Fehler:

  • falsche Wellenlängen oder - Durchmesser

  • keine Toleranzkette zwischen Motor, Kupplung und Last

  • ungünstige Lagerbelastung durch Einbausituation

Konsequenz:
Vibrationen, erhöhter Verschleiß oder frühzeitige Ausfälle.

Besser:
Frühe Abstimmung zwischen Motor, Mechanik und Gehäuse, nicht erst beim Prototyp.

 

6. Prüf- und Zulassungsvorgaben zu spät berücksichtigt

Ein Fehler, der Monate kosten kann

Gerade in regulierten Branchen entstehen massive Folgekosten, wenn:

  • Normen erst nach der Entwicklung geprüft werden

  • Dokumentation unvollständig ist

  • Prüfanforderungen nicht eingeplant wurden

Besser:
Bereits bei der Motorauswahl klären:

  • welche Normen relevant sind

  • welche Nachweise erforderlich werden

  • welche Dokumentation der Zulieferer liefern kann

 

Fazit: Die meisten Motorprobleme sind keine Motorprobleme

In der Praxis scheitern Projekte selten an der Motortechnologie selbst.
Sie scheitern an unvollständigen Anforderungen, falschen Annahmen und fehlender Systembetrachtung.

Wer Motor, Steuerung, Mechanik und Anwendung von Beginn an gemeinsam denkt, reduziert:

  • Entwicklungsrisiken

  • Änderungsaufwand

  • Time-to-Market

und gewinnt genau das, was OEM-Projekte brauchen: Planungssicherheit.